Seluruh proses pencetakan jam tangankasus dengan bubuk titanium
Tahun ini, semua casing Apple Watch Ultra 3 dan titanium Apple Watch Series 11 100% terbuat dari bubuk titanium kelas luar angkasa yang didaur ulang melalui pencetakan 3D. Teknologi ini sebelumnya sulit diterapkan dalam skala besar. Setiap tim di Apple bekerja untuk mencapai tujuan bersama. Permukaan cermin Seri 11 yang dipoles harus sempurna. Ultra 3 harus menjaga ketahanan dan desain ringannya untuk memenuhi kebutuhan petualang sehari-hari. Selain itu, bahan tersebut harus lebih ramah lingkungan tanpa mengorbankan kinerja, dan menggunakan bahan dengan kualitas yang sama atau lebih tinggi.
Menggunakan proses pembuatan aditif pencetakan 3D, lapisan dicetak satu per satu hingga objek sedekat mungkin dengan bentuk akhir yang diinginkan. Sebaliknya, pemrosesan bagian penempaan tradisional mengadopsi manufaktur subtraktif, yang memerlukan penghilangan material dalam jumlah besar. Transformasi ini mengakibatkan casing logam titanium Ultra 3 dan Seri 11 hanya membutuhkan setengah jumlah bahan baku dibandingkan generasi sebelumnya.
"Pengurangan sebesar 50% merupakan pencapaian besar - dua jam tangan dapat dibuat dengan bahan yang sama," jelas Chandler. “Dalam jangka panjang, hal ini memberikan manfaat besar bagi planet ini.”
Apple memperkirakan proses baru ini saja akan menghemat lebih dari 400 metrik ton bahan mentah titanium tahun ini.
Dari tempat yang tinggi, deretan modul menjulang dari tanah seperti gedung pencakar langit Lego putih, beroperasi tanpa-stop siang dan malam. Ini adalah printer 3D pekerja keras yang memproduksi casing titanium untuk Apple Watch Ultra 3 dan Seri 11.
Setiap mesin dilengkapi dengan cermin yang berisi enam laser, bekerja secara bersamaan untuk membangun lapis demi lapis - lebih dari 900 lapisan - hingga cangkang lengkap terbentuk. Namun sebelum printer dimulai, bahan baku titanium perlu diatomisasi menjadi bubuk, sebuah proses yang memerlukan kontrol yang tepat terhadap kandungan oksigennya untuk mengurangi kecenderungan titanium meledak saat dipanaskan.
"Ini adalah-ilmu material yang mutakhir," kata Bergeron.
“Diameter serbuknya harus 50 mikron saja, seperti pasir yang sangat halus,” jelas Mantunataya. "Saat terkena iradiasi laser, reaksi bubuk kaya oksigen-dan bubuk bebas oksigen-sangat berbeda. Jadi kita harus mencari cara untuk mengurangi kandungan oksigen."
“Untuk mengontrol secara tepat ketebalan setiap lapisan pada 60 mikron memerlukan pengikisan bubuk yang sangat halus,” tambah Bergeron. “Kami harus menyelesaikan produksi secepat mungkin untuk mencapai skala, sekaligus melakukannya sepelan mungkin untuk memastikan akurasi. Hal ini memungkinkan kami meningkatkan efisiensi sekaligus mencapai tujuan desain.”
Setelah printer menyelesaikan pekerjaannya, operator akan menggunakan penyedot debu untuk menghilangkan kelebihan bubuk dari platform pencetakan. Proses ini disebut penghilangan bubuk kasar. Karena model yang dicetak mendekati bentuk akhir dan berisi semua konektor yang diperlukan pada casing, bubuk mungkin masih tertinggal di celah dan sudut casing. Vibrator ultrasonik akan memastikan penghilangan sisa bubuk ini selama tahap penghilangan bubuk halus.
Selama proses-pemotongan satu bagian, gergaji kawat baja panjang berenergi memotong di antara setiap selubung, sambil menyemprotkan cairan pendingin untuk mengurangi panas yang dihasilkan oleh pemotongan. Selanjutnya, sistem inspeksi optik otomatis mengukur setiap casing untuk memeriksa apakah ukuran dan tampilannya akurat. Ini merupakan pemeriksaan kualitas terakhir untuk memastikan casing dapat menjalani pemrosesan selanjutnya.
“Insinyur mesin harus menjadi pemecah teka-teki terbaik di dunia,” kata Bergeron. "Mereka harus memasang papan sirkuit, layar, baterai - semua komponen yang pada akhirnya dirakit ke dalam casing - ke dalam casing. Kami akan menguji sepenuhnya untuk memastikan bahwa jam tangan berfungsi dengan baik; kemudian menambahkan perangkat lunak dan menjalankannya selama jangka waktu tertentu untuk memeriksa apakah semua fungsi memenuhi persyaratan kami."
Setelah printer menyelesaikan pekerjaannya, kelebihan bubuk akan dikeluarkan dari pelat pembuat melalui proses penyedotan vakum. Proses ini disebut penghilangan bubuk kasar.
Selama tahap penghilangan bubuk halus, vibrator ultrasonik digunakan untuk menghilangkan material lain dari celah kartrid.
Selama proses pemisahan, seluruh komponen akan dilepaskan dari platform konstruksi menggunakan kawat logam yang sangat tipis.
Selanjutnya, sistem inspeksi optik otomatis menganalisis dan menandai bagian-bagian tersebut sebagai pemeriksaan kualitas akhir, memastikan apakah dimensi, bentuk, spesifikasi, dll.
Peningkatan desain utama lainnya yang dibawa oleh teknologi pencetakan 3D adalah: mencetak tekstur pada posisi yang sebelumnya tidak dapat diakses melalui proses penempaan. Bagi Apple Watch, hal ini berarti mampu meningkatkan kinerja tahan air pada rumah antena versi jaringan seluler. Casing versi jaringan seluler memiliki-partisi berisi plastik di dalamnya untuk mencapai fungsi antena. Dengan mencetak tekstur tertentu secara 3D pada permukaan bagian dalam logam, Apple mampu mencapai daya rekat yang lebih baik antara plastik dan logam.
Perakitan semua komponen memerlukan proses yang memakan waktu beberapa tahun, dimulai dengan serangkaian demonstrasi dan-pembuktian-konsep, yang bertujuan untuk membuat penyesuaian yang tepat pada formulasi mulai dari komponen paduan tertentu hingga proses pencetakan itu sendiri. Setelah melakukan-pengujian skala kecil pada seri produk sebelumnya, tim yakin dengan kemampuan mereka untuk memecahkan tantangan unik dalam pemrosesan paduan titanium.
“Kami selalu mengupayakan kemajuan bertahap dan mempersiapkan langkah selanjutnya,” kata Bergeron. “Sekarang, hal ini memberi kami fleksibilitas desain yang lebih besar dibandingkan sebelumnya. Kini, kami telah mencapai terobosan skala yang diperlukan baik dalam tampilan maupun struktur dengan cara yang benar-benar berkelanjutan, dan kemungkinan di masa depan tidak terbatas.”
Fleksibilitas desain ini juga menghadirkan keunggulan lain selain Apple Watch: antarmuka USB-C pada iPhone Air baru. Dengan menggunakan casing logam titanium yang dibuat melalui pencetakan 3D dengan bubuk titanium daur ulang, Apple mampu mewujudkan desain yang tipis dan kokoh.
Ketika hukum fisik, inovasi material, desain yang tak tertandingi, dan komitmen kuat terhadap lingkungan selaras secara sempurna, keajaiban seperti itu akan terjadi.
“Kami berkomitmen terhadap perubahan sistematis,” kata Chandler. "Kami tidak hanya melakukan sesuatu sekali saja - kami melakukannya untuk membuat seluruh sistem mengikuti mode operasi ini. Keyakinan kami yang selalu-ada adalah merancang produk yang lebih bermanfaat bagi manusia dan Bumi. Saat kami bekerja sama, berinovasi dalam tujuan desain, manufaktur, dan lingkungan tanpa kompromi, manfaatnya akan jauh melampaui imajinasi kami."
monika
Posisi:Manajer Penjualan
Ada apa:+86 182 9270 2722
Email-:Cr-Re@titanmsgp.com
